Экскурсия "Как рождается обувь"

Вот уже полгода я работаю в АО "ПТК "Модерам" - компании, которая занимается производством специализированной защитной обуви. В последнее воскресенье мая Модерам отмечает свой день рождения.

Именно к этому событию я приурочила экскурсии для детей сотрудников "Как рождается обувь".

Считаю, что дети обязательно должны знать где и кем работают родители, что и как делают. И на всех своих местах работы я организовывала такие экскурсии. И тут генеральный директор пошел навстречу и разрешил 3 дня после Дня рождения компании проводить такие экскурсии на производстве:

И это просто отлично, потому что даже не все работники компании знают весь процесс изготовления и бывали во всех подразделениях. А детям разрешили! Готовилась долго и тщательно. Разработали маршруты, выбрали ведущих, продумали безопасность, рассчитали тайминг. Накануне экскурсии всем родителям разослала эл. письма с напоминанием, правилами поведения, местом сбора. Сделала на липкой бумаге имена всех детей. Подготовили дипломы (конечно, мой внук тоже был):

Сделали из натуральной кожи ботинки со сделанным лазером логотипом компании и первой буквой имени каждого ребенка:

Ботинок на кожаном шнурке крепился к диплому, чтобы потом его можно было отвязать и использовать как брелок:

Экскурсия начиналась в холле. Я рассказывала детям о правилах поведения, технике безопасности, крепила имена. Затем мы шли в конференц-зал, где перед каждым креслом лежал на столе наш башмак:

Сначала показывали коротенький ролик про саму компанию. Потом обсудили какие бывают опасности у рабочих. И рассказали про виды защитной обуви и о том, от каких опасностей она может уберечь:

Все дали потрогать-покрутить в руках:

Показали и антипрокольные стельки, и защитные подноски, пакетные вставные сапожки, негорючую кожаную обувь и обувь из негорючих арамидных нитей. Вот такие ботинки выдерживают температуру 300 градусов и удар силой 200 Дж в носке и подъеме:

Отдельно восхищались дети сапогами с подогревом:

И сапогами с защитой от скольжения. Есть они и с алмазной крошкой на вставках:

И с поворотным механизмом на подошве:

Делаем мы и легкие сандалии рабочие:

И корпоративную обувь из вязаных материалов:

В конференц-зале показали фильм о создании обуви, а потом пошли по кабинетам. Показали как на колодку наматывают скотч и рисуют будущую обувь:

Затем разрезают, снимают и делают выкройки (это работа конструкторов и технологов).

На специальных машинах вязальщицы вяжут полотно с нужным рисунком:

Затем полотно пропускают через пресс и оно становится гладким и ровным:

Следующий этап - вырезание лазером выкройки по заданному лекалу (оператор раскройного комплекса):

Вырезанные детали обуви детям очень нравятся:

В следующем цехе детали сшивают (сборщик обуви):

Добавляют мягкие детали и подкладку:

Вставляют люверсы:

Вшивают стельку:

Но так обувь носить нельзя. Нужно сделать (сформировать) носок и пятку. Это делает формовщик:

Осталось приклеить подошву:

И обувь готова!

Есть у нас целый стенд с используемыми материалами:

Есть четыре способа крепления подошвы: гвоздями, клеем, приливом и вулканизацией. После обуви с вязаным верхом и клеевой подошвы мы водили их в цех, где работают с кожаными заготовками, которые к нам поступают с других наших фабрик:

Эти заготовки с подкладкой и фурнитурой, но без стелек и без формовки:

Поэтому сначала формуют пятку и носок (формовщик):

Потом на штробельной машине пришивают стельку:

Дальше затягивают носок (затяжчик) и шлифуют (обработчик):

И приступают к приливу подошвы. Правда, этому предшествует изготовление накладок. Они бывают разных цветов, форм, узоров:

Эту накладку кладут в прессформу на круговом литьевом агрегате (конвейере):

А заготовку оператор производственной линии одевает на специальную колодку, обстукивает:

И устанавливают на конвейер (литьевой агрегат):

Дальше стоят 2 робота. Один шершует край обуви, чтобы лучше прилипла подошва:

Второй очень сложным движением опрыскивает пресс-форму:

Дали детям все посмотреть: и колодки, и накладки, и прессформы:

Еще один робот впрыскивает полиуретан и он застывает, двигаясь по круговому конвейеру. Настраивает его работу наладчик технологического оборудования. А детям процесс кристаллизации полиуретана показали в стаканчике для отбора проб:

Смотрели как на фокус на вылезающее и твердеющее на глазах "мороженое"!

Обувь операторы снимают с конвейера и снимают с колодки:

Обрезчику надо по кругу обрезать лишнее. Эти обрезки очень порадовали детей почему-то:

Готовая обувь поступает к обработчику для окончательной отделки. Теперь комплектовщику нужно вложить стельки, вдеть шнурки:

А видов стелек и цветов шнурков ого-го сколько:

Обязательная проверка обуви контролером качества готовой продукции. Сканировщик проверяет и укладывает обувь в коробки:

Паспорт, штрих-код, скотч и можно обувь отправлять!

В конце экскурсии я раздала трем группам дипломы:

37 детей сотрудников теперь знают "Как рождается обувь"! И как работают их родители:

Через день в холле компании на стенде появились фотки детей, а родителям я копировала выбранные фото на флешки:

Огромное спасибо за разрешение этих экскурсий генеральному директору и коллегам, проводившим экскурсии по своим направлениям: директору по производству, помощнику генерального директора по корпоративному управлению, начальнику цеха малых серий.

P.S. А этой экскурсией заинтересовались и сотрудники компании. Вероятно, и для них проведем ее! :)